Bereits seit den 90er Jahren wird die Impuls Thermografie zur Prüfung von Turbinenschaufeln genutzt. Einerseits, um die Beschichtungssysteme auf Haftung zu untersuchen und andererseits, um die innere Kühlstruktur auf ihre Funktion und ihre zulässige Wandstärke zu untersuchen.

Im Bereich der KFZ Untersuchung hält die Impulsthermografie momentan Einzug bei der Beurteilung der Karosserie auf verdeckte Reparaturstellen, bzw. Unfallschäden.

Als neuer, hochmoderner Werkstoff, wird seit einiger Zeit Carbon im Sport- und Freizeitbereich eingesetzt. Die hohe Festigkeit, bei relativ geringen Gewicht erlaubt beispielsweise bei Hochleistungsfahrrädern einen hohen Fahrcomfort. Die Herstellung erfolgt überwiegend in asiatischen Ländern, meist ohne Qualitätskontrolle. Die Impuls Thermografie zeigt Schwachstellen, bedingt durch schlechte Fertigungsprozesse, oder auch nach Stürzen, auf

Auch bei Flugzeugen wird mit leichten Materialien, oder auch Verbundwerkstoffen gearbeitet. Mit der Impuls Thermografie werden hier fertigungsbegleitend Klebstoffverbindungen geprüft. Ebenso feststellbar sind die teilweise fertigungsbedingt entstehenden Delaminationen im Faserverbund. Delaminationen durch Impactschäden sind auch mobil, mit dem kleinen Handprüfgerät feststellbar.    

Die grundsätzliche Idee besteht darin, dass mit kurzen Hochfrequenzimpulsen zwischen 50 und 200 ms nur eine geringe, definierte Gesamterwärmung des Bauteils erzeugt wird. Die Einkopplung in das Bauteil erfolgt berührungslos durch einen sog. Induktor. Dieser Induktor, der im einfachsten Fall eine Drahtschlaufe darstellt, wird an die zu prüfende Geometrie angepasst. Risse stören hierbei den Verlauf der induzierten Ströme und verändern dadurch die Temperaturverteilung an der Bauteiloberfläche, so dass sie mit Hilfe einer geeigneten Thermografiekamera sichtbar gemacht werden können.

Die bisher nachgewiesene Fehlergrenze liegt in der Grössenordnung Risslänge x Tiefe = 0,4 x 0,12 mm. Alle Prüfungen wurden an ungeschwärzten, metallisch blanken oder teilweise sogar leicht verschmutzten Bauteilen durchgeführt. Das bedeutet, dass für die Prüfung keine aufwendige Vorbehandlung oder Reinigung notwendig ist. Dies kann vor allem bei der Prüfung im Rahmen von Inspektions- oder Wartungsarbeiten ein entscheidender wirtschaftlicher Aspekt sein. Ein weiterer wichtiger Vorteil ist der Nachweis von verdeckten Rissen bzw. von Rissen unter Beschichtungen.