Bereits seit den 90er Jahren wird die Impuls Thermografie zur Prüfung von Turbinenschaufeln genutzt. Einerseits, um die Beschichtungssysteme auf Haftung zu untersuchen und andererseits, um die innere Kühlstruktur auf ihre Funktion und ihre zulässige Wandstärke zu untersuchen.

Im Bereich der KFZ Untersuchung hält die Impulsthermografie momentan Einzug bei der Beurteilung der Karosserie auf verdeckte Reparaturstellen, bzw. Unfallschäden.

Als neuer, hochmoderner Werkstoff, wird seit einiger Zeit Carbon im Sport- und Freizeitbereich eingesetzt. Die hohe Festigkeit, bei relativ geringen Gewicht erlaubt beispielsweise bei Hochleistungsfahrrädern einen hohen Fahrcomfort. Die Herstellung erfolgt überwiegend in asiatischen Ländern, meist ohne Qualitätskontrolle. Die Impuls Thermografie zeigt Schwachstellen, bedingt durch schlechte Fertigungsprozesse, oder auch nach Stürzen, auf

Auch bei Flugzeugen wird mit leichten Materialien, oder auch Verbundwerkstoffen gearbeitet. Mit der Impuls Thermografie werden hier fertigungsbegleitend Klebstoffverbindungen geprüft. Ebenso feststellbar sind die teilweise fertigungsbedingt entstehenden Delaminationen im Faserverbund. Delaminationen durch Impactschäden sind auch mobil, mit dem kleinen Handprüfgerät feststellbar.    

Bei den Lichtquellen wird zwischen impulsartiger und der harmonischer Anregung unterschieden. Beiden Anregungsarten ist gemein, dass ihre emittierte Wärme das Prüfteil thermisch anregt und infolge dessen ein Wärmefluss in das Bauteil induziert wird. Die Temperaturänderung auf der Prüfteiloberfläche wird - zeitgleich mit der Wärmeauslösung der Lampen - mit einer hochauflösenden Infrarotkamera gemessen. Je nach Anregungsart werden die gemessenen Temperaturverläufe unterschiedlich ausgewertet.

· Der exponentielle Temperaturverlauf der Impulsantwort erlaubt über mathematische Ansätze eine Auswertung von thermischen Materialkennwerten des Prüfobjektes, sowie eine Berechnung von Fehlertiefenlagen.

· Bei der harmonischen Anregung wird der Amplituden- und Phasenverlauf des gemessenen Signals in Verbindung mit der Anregungsschwingung zur Auswertung herangezogen und mit Kalibrierdaten verglichen.

Ziel beider Techniken ist das Auffinden von Materialfehlern im Bauteil bis zu einer Tiefenlage von ca. 5 mm.